車用のバッテリーは数年で寿命を迎えると言われており、車検や点検時に合わせて交換することが多いかと思います。

このバッテリー（M-42R：N-ONEに使用）も車検前に取り外したものですが、直前までは使えていたので処分するには勿体ないような気がします。

とくにアイドリングストップ車用のバッテリーは、寿命が近くなるとアイドリングがストップしなくなるだけで他は普通に使える状態。

インジケーターも色が青のままなので、まだまだ使えたのではという疑問が残ります。

そこで、今回はこの使用済みのバッテリーを12V電源用として使用できないか、電源取り出し用のコネクターを作ってみることにしました。

なお、カーバッテリーを電源に使うには、いくつか課題もありますので当記事の後半でその辺りも簡単に補足したいと思います。

※目的外での使用は自己責任でという内容です

使用する材料と工具類

作成する電源取り出しコード

作成するのは、バッテリーターミナルとヒューズ、2極カプラーを配線コードでつなぎ合わせたものです。

そろえた材料とバッテリー

ヒューズホルダーは、5個セットでヒューズ付属のものが安く購入できたのでこちらを使います。

使用する材料と工具は以下の通りです。

• ヒューズホルダー（ヒューズ付き）
• 配線コード（黒：2スケア、赤は長さが足りない時の予備）
• エーモン製 2極カプラー
• バッテリーターミナル（エーモン製8851）
• 圧着端子（低圧回路用、R2-6）
• ターミナルカバー（エーモン製）
• 圧着ペンチ（配線用・電気工事用）

ヒューズホルダーのコードは電源側と機器側を好みの長さに調節して使うというちょっと変わった仕様になっています。

好きな場所で切って使う

5本セット品を濃く入試ましたが使うのは1本。ヒューズは最大で20Aのものが付属しますが、今回は手持ちの15A（青）を使うことにしました。

マイナス側には2スケアの黒い配線コードを用意しました。プラス側の赤線もヒューズホルダーだけで足りない場合は延長分を用意することになります。（今回は用意したものの使いませんでした）

コネクターにはエーモンの2極カプラーを使います。（3個入りだが使うのは1個）

今回はシガーソケットを使わない

12Vバッテリーだとシガーソケットを用意するのが定番かと思いますが、接続する機器ごとにオス側を用意するのが大変です。

左側のメスを使う

2極カプラーの構成はこのような感じで、今回はバッテリーからの電源取り出しなので左のメス側を使います。

バッテリーターミナルも同じくエーモン製（8851）を使います。

太い電線を2本のボルトで締め付けるものですが、今回は細い電線を使うので丸端子を直接ボルト止めして使うことにしました。

裸圧着端子

圧着端子には低圧回路用のものを使うことにしました。これはカー配線用のものだとターミナルに使うには柔らかいような感じがしたためでサイズはR2-6です。

ターミナルカバーもエーモンの専用品を用意しました。

カプラーの端子をかしめる工具は一般的な車の配線用圧着ペンチを使います。

取っ手の赤い裸圧着端子用圧着工具
2.0でかしめる

ターミナル側の圧着端子用には電気工事用の圧着工具を用意しました。

2極カプラーを使った電源取り出し配線の作成

最初にヒューズホルダーの配線（2sq）を切断します。

つづいて先端の被覆を剥きます。

カプラー用のメス端子をかしめます。

黒線はヒューズホルダーの配線と長さを合わせて切断し両端を整え、赤線と同じ要領でカプラー用の端子をかしめて取り付けます。

次のターミナル側の端子を取り付けますが、ここで赤黒両方で配線のターミナル側にはカバーを先に通しておきます。

丸端子は電気工事用の圧着工具を使ってかしめます。ここで使う電気工事用の工具は指を挟むと危険ですので充分に注意します。画像はプラス側の赤線ですが黒線がわにも取り付けてかしめます。

端子を差し込んでカプラーを組み立てます。このとき奥まで差し込まれているか、軽く引いてみて抜けないか確認しておきます。

端子をターミナルにボルト止めします。ここではドライバーで締め付けていますが、このボルトにはスパナを使う癖をつけないようにしています。

全て組みあがったらテスターで導通をテストします。（バッテリーに繋いでから電圧をチェックするには2極間が狭すぎるので注意）

バッテリーへの取り付け

最後にバッテリーへ取り付けます。ターミナルの向きは基本的に外向きですが、単体での運用だと不都合がありそうなので内側に向けて取り付けます。

締め付け用にはサイズの短いメガネレンチを使っています。これは端子間のショートを避けるためですが、工具の選定だけでなく扱い方にも十分注意が必要です。

以上で車載用のバッテリーから12V電源を取り出す準備ができました。

2極カプラーは取り付けに細かな作業が必要ですが、シガーソケットタイプのプラグを用意するよりコスパが良いので気軽に直流12V対応の機器を接続できると思います。

ただし、この12Vバッテリーを安全に使用するとなると用途は極めて限られるので、まずはテスト利用からということになりそうですね。

カーバッテリーの取り扱いについての注意

最後に、車載用のバッテリーを電源として使用する際に気を付けなければならないことについてです。

充電時のガス発生に注意

バッテリーは充電時にガスが発生するので、充電作業は風通しの良い場所で行う必要があります。

本来は、車のエンジンルームなど外気に常にさらされた状態で使用するものですので窓を閉め切った屋内での充電などは避けるようにしましょう。

横倒し厳禁

カーバッテリーは横に倒してしまうと中の電解液が漏れ出すため、使用場所が限られます。

振動や衝撃を受ける場所なども避けたほうが良いでしょう。運搬時に漏れた希硫酸が衣服に付着すると穴が開いたり破れの原因になります。（経験からは木綿の生地が特に弱いように感じます）

感電やショートの危険

車用に設計されたバッテリーなので、人が容易に触れる環境での使用が想定されていない性質を持ちます。端子間のショートや、12Vという低電圧であっても感電の危険性があることに注意が必要です。

日常的に、よく目にする乾電池やコンセントプラグなんかに比べバッテリーの端子の大きさを見れば、外に流れる電流は大きいことが分かるはずです。

また、これら以外の注意点についても、各メーカーの取扱説明書を十分確認するようにしてください。

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LaserGRBLはレーザー彫刻機をPCから動作させるために使うWindows対応のアプリケーションソフトウェアです。

公式サイトから無料でダウンロードが可能で、直感的な操作で画像データなどを読み込めて対応機種に出力することができます。

ここではWindowsPCでLaserGRBLを導入する方法から、実際に画像を取り込んでレーザー彫刻機「OUTURのAufero Laser1」に出力するまでの手順を簡単に説明しています。

LaserGRBLの導入

LaserGRBLは公式サイトから無料で入手が可能です。

LaserGRBL公式

ダウンロードページにはGitHubへのテキストリンクも張られていますが、大きく表示されているダウンロード用バナーをクリックすれば直接PCへダウンロードすることもできます。

ダウンロードできるのは実行形式のファイル（install.exe）なので、そのままアイコンをダブルクリックすることでインストールプログラムが開始されます。

インストール後にスタートメニューからLaserGRBLを起動すると、この動画作成時点のバージョン(v7.14.1)では言語が最初から日本語表示に、色もダークモードで起動する仕様になっています。

LaserGRBLを起動後に表示される画面

基本的な使い方は画面の右下に表示されています。マウスの左ボタンを押したまま動かすことで表示位置を調整したり、マウスのホイールを使って拡大や縮小の操作が可能です。

画像データの読み込み

マシンに出力したい画像データをLaserGRBLに読み込む方法は、一般的なWindowsアプリケーションでファイルを読み込む方法と同じです。

上部のメニューバーにあるファイルからファイルを開くに進み、画像データが保存されているフォルダに移動して目的の画像ファイルを指定します。

読み込むことができるデータの種類はBMP、JPG（JPEG）、PNG,などの一般的な画像データになります。

画像ファイルを指定すると、すぐに各パラメータを設定するためのダイヤログボックス「ラスター画像をインポート」が表示されます。

一つ目の設定ダイヤログボックス「ラスター画像をインポート」

この一つ目に表示されるダイヤログボックスで、覚えておきたい基本的な設定メニューはディザリングオプションの中にある品質の設定です。

この品質設定はmmあたり何本の線を彫刻するかを指定するもので、メーカーサイトやWeb上の情報などを参考に設定が可能な項目の一つで初期値は3（3.000）線/mmになっています。

最初の設定が済んだら、次へを押すことで2番目のダイヤログボックスが表示されます。

二つ目の設定ダイヤログボックス「ターゲット画像」

この「ターゲット画像」のメニューで押さえておきたいポイントは3つあります。

一つ目は速度「Engraving Speed」mm/minで初期値は1000です。ここはレーザーモジュールが動く速度を1分あたり何mmにするかという設定です。

二つ目がレーザーオプションのうちの「レーザーモード」で初期値はM3です。

三つ目は同じレーザーオプションの「最大」のところで、ここはレーザーの強度を設定する部分と理解しておいて良さそうです。初期値は1000（100%）になっています。

ここまで取り上げた4つのパラメータが、機器を動作させるのに押さえておきたい基本的なポイントです。

その他には、2つ目のダイヤログボックスの下にある「サイズ」の設定が、ぜひ理解しておきたい部分です。

ここはポイントというよりはレーザー彫刻の出力範囲をバランスよく対象物に合わせるためにチェックしておきたい項目で、X軸Y軸方向ともにmm単位で指定が可能になっています。

読み込んだPNG形式の画像データ

また、オフセットを適正に調整することで小さな材料でもマシンの動作エリアの中央付近を使って作業することが出来るようになります。（画像ではY軸方向に3mmのオフセットを指定していますが、実際の加工時には数センチに広げています）

これら必要なパラメータの編集後に「作成ボタン」を押すことで画面に読み込んだファイルの彫刻イメージが表示されます。

レーザー彫刻機の接続と出力

PCとレーザー彫刻機をUSBケーブルで繋ぐと左メニューにCOMポート番号が表示されます。ここではCOM3になっていますが、表示される番号はPCによってそれぞれ違いがあります。

laserGRBLでのコネクト操作

マシンとの接続（前回テスト時の画像）

LaserGRBLアプリケーションと彫刻機の接続は左メニューにある緑色のアイコンをクリックします。USB接続用ドライバのインストールについては各製品に付属の取扱説明書などを参考にして行います。

ここで使用しているAufero Laser1はCH340チップ用のドライバをWindows11PCへインストールして動作させています（Win10など例外的に自動的にドライバがインストールされる場合もある）。

CH340用ドライバはLaserGRBLの「ツール」メニューからもインストール可能なようです。

Aufero Laser1ではPCとの接続が正常に行われると本体の青LEDが点灯します（接続前は赤色だけが点灯している状態）。

ソフトウェア側では緑だったプラグアイコンの色が赤に変わります。

彫刻する素材（対象物）の配置

彫刻作業はイメージの下から上へ進行する

このあと、出力操作をしたときのマシンの動作はAuferoLaser1を例にした場合、マシンやLaserGRBLの設定がデフォルトのままであれば、レーザーの照射開始は画面の左下付近にあるレーザーモジュールの起点位置（オフセットを設定していればそれより上や右に寄せることができる）から開始され下から上方向に移動しながら進み彫刻を完成させます。

また、laserGRBL上に表示されるX軸、Y軸それぞれの位置関係や動作方向は次の画像に入れた矢印の通りに再現されるので、実際に使うマシンでも動きが合っているかチェックしておきましょう。

モジュールを中心位置に移動させ対象物を配置した例
ここではオフセットを大きめ（Y軸方向に数センチ単位）に設定

マシンへの対象物の配置は加工前に起点や中央位置にレーザーを当てて確認できますが、素材や表面の色によっては焦げてしまったり調整時からゴーグルで目を守る必要があるなど注意が必要です。また、手や指先などにもレーザーが当たることがないようにしましょう。

この彫刻画像の中心を確認したり動作範囲の外周にレーザーを照射できる機能は、事前に面積が大きめのテスト素材を用いて弱い出力で確認しておくと安心かもしれません。

画面下にあるボタンメニューの種類

スタート前にモジュールを操作できるボタンメニュー

画像イメージが表示されている画面下にあるボタンメニューを押すことで上で説明した準備段階でレーザーモジュールのポジション操作が可能です。

①～⑥まで各ボタンの機能は次の通りです。

③のボタンを押したときの移動位置は、オフセットを設定していた場合では①のときの動作で戻る0位置とは違いオフセットされた彫刻開始位置になります。

④～⑥の操作では、実際にレーザーが照射されるので保護メガネが必須です。機器の取り扱いについては製品付属またはメーカーサイトの取扱説明書や注意書きに従ってください。

またテストのためにレーザーを当てただけでも、実際に対象物や作業台保護のために敷いたプレートを彫り込んだり切断させたりする可能性があるので注意が必要です。

スタートをクリックしてマシンで彫刻を開始

スタートボタン（前回テスト時の画像）

アプリケーションの機能が確認出来たら実際にマシンを使用した彫刻作業に移ります。彫刻対象物をセットしてゲージを使った焦点の調整を済ませた後、LaserGRBLの左メニューにある「プログラム実行アイコン」（接続の2つ下）を押して彫刻をスタートします。

動作開始時にはPCのスピーカーから効果音が発せられます。

彫刻中は進み具合が確認できる

レーザーによる加工中は、彫刻の進み具合が緑色で表示され確認できます。加工時間は材料の種類や面積、設定した品質などで異なり、ものによっては数10分、金属などで高品質な設定を使うと1～2時間以上（5W出力機の場合）かかる場合があります。

動作中のAuferoLaser1

モジュールがレーザー光を出しながら素材を彫り進め、指定した画像データの通り彫刻が終了するとレーザーモジュールは自動で起点にもどります。

ここまでが、LaserGRBLを使った基本的な作業の流れになります。

今回、動作テストに用いたのは缶詰の空き缶です。前回使った蓋の方はアルミでしたが今回使った容器のほうは磁石につくので鉄かと思われます。

参考までに、速度を100にしたときと150にしたときの2パターンでテストしてみました。

上側の速度を100に設定してテストしたほうが色が濃く元データを忠実に再現できているように見えるのに対し、下の速度が150で彫刻したほうは輪郭が目立たない感じです。

このテストでスチール缶を対象に設定した主要パラメータの値は次の通りでした（スチールでもメッキなどの表面処理や成分の違いで差がある模様）。

ここまでの解説でPCのソフトウェアにLaserGRBLを使ってレーザー彫刻機を動作させる方法はそれほど難しいものではないことが、お分かりいただけたのではと思います。

レーザー彫刻機専用のアプリケーションは、このLaserGRBLの他に有料のLightBurnがありますが今回試したLaserGRBLに不足や不満を感じない限り、今のところ乗り換える必要はないかなと考えています。

レーザー彫刻機関連

DIYで使えそうな出力5Wのレーザー彫刻機Aufero Laser1【動作チェックとアルミのテスト彫刻】

DIY向けの手軽に使えそうなレーザー彫刻機を探していたところ目に留まったのがOUTURのAufero Laser1。

購入したのは5W出力のレーザーモジュール「LU2-4-SF」がセットになったオーソドックスな構成の製品で、ネット上では、MDFや木材を使ったレビューばかりで、他にどんな素材に彫刻できるかはほとんど未知数なある意味なぞな部分が多いレーザー機器ですが、自分なりに使い込んで解明していきたいと思います。

Aufero Laser1製品内容の確認

箱から取り出した本体

最初に、AuferoLaser1本体と一緒に梱包されている付属品などをチェックします。この製品は購入時に本体とレーザーモジュールは分かれた状態で箱に入っているので使用する際に組み立てる必要があります。

本体のサイズは横幅422mm×奥行315mm×高さ125mmの大きさで、これら公表されている寸法に配線類を含まれない模様です。

本体より大きめの作業台が欲しい

利用にあたっては、レーザーモジュールの可動範囲をカバーできるだけの広めの作業台が必要になります。今回のセット内容では作業域の下面を保護するものが付属しないので使用時に机、テーブルや床を焼かないよう注意しなければなりません。

付属品は、ACアダプタ、レーザーモジュール、保護メガネ、ゲージ用に使うプレート、USBケーブル、テスト彫刻用の板、工具類などが入っています。

このうち、ACアダプタの仕様が日本国内向けのプラグ形状になっているか、レーザーモジュールの種類や個数が販売サイトの表記と合っているなども確認しておきます。（メーカーサイトによればAuferoLaser1のセット内容には数種類ある）

今回購入した彫刻機のセットはレーザーモジュールに「LU2-4-SF」を使用したもので、先端のカバーがマグネットで脱着可能な仕組みになっています。

彫刻機の組み立てと設定

Aufero Laser1の組み立ては本体に付属のレーザーモジュールを取り付け、配線のコネクターをレーザーモジュールの上部に差し込みアースとみられる配線の端子をネジで止めるだけです。

レーザーモジュールと配線が固定出来たら組み立ては完了です。

焦点距離を調整するためのゲージ

レーザーモジュールの取り付け高さは使う材料の厚みに合わせて、加工時にその都度付属のゲージを当てて調整する使い方になので組み立て時には特に微調整は必要ありません。

組み立てが完了したら、本体にACアダプタを接続し電源ボタンを長押しするとシステムが起動しレーザーモジュールが標準で設定されている起点に移動します。

このとき起動に成功すると基板上にある赤のLEDが点灯します。（PCでソフトウェアと接続するとさらに青が点灯）

おそらく例外的なことと思いますが、もし電源を入れてもレーザーモジュールが既定の動作をしない場合、その原因の一つとしてファームウェアが本体にインストールされていないことが考えられます。

最新のファームウェアを本体に書き込む方法については、このあとの動作チェックの項目で扱うことにします。

無料アプリケーションLaserGRBLを使って動作チェック

今回、PCで使うアプリケーションには無料で使える「LaserGRBL」を試してみることにしました。LaserGRBLは製品が到着するまでに公式からダウンロードして準備しておくことが出来ます。

このソフトウェアではBMP、JPG、PNGなどの一般的に使われる形式の画像ファイルを読み込むことが可能です。

LaserGRBLからAufero Laser1の接続は、機器本体とパソコンをUSBケーブルで接続したあと左サイドメニューにある緑の接続アイコンをクリックします。

レーザーの焦点距離を調整

レーザーモジュールの動作起点（またはデザインデータの中心点）を基準にして彫刻する対象物をセットしたら付属のゲージを使い焦点を合わせます。

今回、動作テストの対象物として用意したのは缶詰の蓋です。材質がレーザー彫刻に向かないアルミニウムでしたので彫刻したい部分を予め油性ペンで塗りつぶすことにしました。

LaserGRBLで画像データを読み込むときに設定した各パラメータの値は、速度が6000mm/分、彫刻モードをM4、レーザーの強度は1000（100%）、品質を15ライン/mmに設定してみました。

準備が整ったら、今度はLaserGRBLの左メニューにある「プログラム実行アイコン」（接続の2つ下）を押して彫刻をスタートします。

レーザーによる彫刻は横向きのラインを描きながら奥へ進む

実行中にレーザーモジュールは横線を描きながら下から上方向へゆっくり移動し約50秒ほどかけて彫刻が完了しています。

彫刻が終わった缶詰の蓋（テストサンプル）は油性ペンで塗りつぶした部分にパーツクリーナーを吹き付けてから拭き取ることで彫刻した画像を確認できるようになりました。

当初、難易度が高めと想定していたアルミでも文字がはっきり読み取れる仕上がりで、設定次第では他の金属にも使えそうな感じはしますが、その辺の判断は今後も何度かテストを繰り返してからになりそうです。

Aufero Laser1のファームウェア更新

Aufero Laser1の新しいファームウェアはORTUR社の公式サイトからダウンロードできます。

リセット時は赤青点滅、通常接続時は赤青点灯

ファームウェアの書き込みをするためには本体を一度リセットさせます。リセット操作は、電源ボタンを長押しして本体を起動したあとに電源ボタンを離さないままリセットボタンを1度だけ「チョイ押し」します。

すると、接続したPC上で「AuferoLaser」という名称の外部メディアが確認できるようになるので、その中にダウンロードしたファイル（動作チェック時のバージョンはESP_AUFERO1_191.bin）をコピーし書き込んだあと電源をOFFにすれは新しいファームウェアが適用されます。

このファームウェアの書き込みについてですが、参考までにですが私が購入した個体では初回の起動時に誤操作をしてしまったのか、電源ボタンを押した後にマシンが正常に起動せず、このファームウェア更新時に行うリセット操作をした後と同じ赤と青のLEDが点滅してしまう状態でした。

そこでも、USB接続の外部メディアとして表示されたAuferoLaserという領域にダウンロードしたファームウェアをコピーしたら、本体が初めて正常に起動できたという経過があります。

そんな思わぬトラブル？もありましたが、今回の動作テストの結果の通りアルミ素材への彫刻も済ませることができ、DIYでの実用的な運用に向けて可能性を広げていけそうな感じです。

Aufero レーザー彫刻機5W出力 DIY用 Windows/MAC LightBurn、LaserGRBLに対応

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レーザー彫刻機関連

レーザー彫刻機用アプリケーションLaserGRBLはフリーで使えてWindows対応

築40年以上経った住宅で使われている古い玄関チャイムはボタンを押すと「ピーンポン！」というアナログな音が出るタイプ。

今回はこの住宅に住む家主（親族）の意向によりメロディータイプの玄関チャイムに付け替えることになりました。

EB15からEC5227Wへ付け替え

長いことこの家で使用してきたのは当時のNational製EB15という型番の玄関チャイムでした。

玄関に設置されているのボタンは、ものは古いですが多く普及している形で現在でも見かけることがある押しボタン。

これをボタンを押すとメロディーが流れるタイプのものへ付け替えることにします。

購入したのは、単三電池1本で稼働するPanasonicのEC5227W。押しボタンは現在の物をそのまま使用します。

EB15が取り付けられている場所の近くに100V電源がなく家の構造上、天井裏や壁内を通線させるのが難しい状況と判断し、やむを得ず新しいものも乾電池式の製品を選定するに至った次第です。

なお、EC5227Wには音量を調整できる機能はついていませんのでその点は注意が必要です。

本体の付け替えと配線の接続

本体の付け替えにあたって、これまで使用していたEB15のカバーを外し端子の接続を確認してみます。

1-3の2端子へ接続された配線

EB15では1番と3番の端子に押しボタンからの配線を接続しています。ネジを緩めて配線を外しますが画像で分かる通りマイナスドライバーが必要でした。

1-2への接続でメロディーになる

新しいEC5227Wでは、押しボタンの配線を1-2へ接続するとメロディーが流れ、2-3に接続した場合には単純なピンポン音が鳴る仕組みです。

EB15で本体を取り外したところでEC5227Wと並べてみました。EC5227Wのほうが外見も中身もコンパクトな感じを受けます。

壁への固定はどちらもネジ2本が使われますが、EC5227Wには新しい取り付けネジが付属しているのでそちらを使って取り付けました。

音はメロディーで使用したいので今回は1-2の端子へ配線を接続しています。

配線が接続できたら電池をセットし玄関のボタンを押してテストしてみます。本体正面にもテストボタンがありますが配線のチェック用ではないため玄関の押しボタンを使ってチェックします。

動作に問題がないことを確認出来たらカバーを取り付けて完了です。

従来のEB15はボタンを押すとピンポン音が1回鳴るだけ、今回取り付けたEC5227Wのメロディー音はピンポン音より鳴動時間が少し長くなるので気づきやすいという効果を狙っての付け替えでした。

メロディータイプへの変更で満足できるかどうかは、しばらく使ってみないと分かりませんがこれがだめなら更に別な対策が必要かと思われます。

エアコンの取り付け作業の工程で冷媒管を設置場所に応じた長さにカットした際に切断面に生じたバリを取り除くことになります。

このバリとり用にはリーマと呼ばれる工具を使うことになりますが、専用のリーマには大きく分けて二つの種類があります。

一つは筒状の外装の中に面取り用の薄い金属の刃が内蔵されているタイプ。もう一つは細い持ち手の先にクランク軸が突き出ていてその先に配管のサイズに見合った専用の刃が付属するタイプです。

円筒に刃を内蔵したタイプのリーマ

私が使いやすいと思っているのは樹脂製の筒の中に薄い刃が内蔵されたタイプのほうです。

細長い持ち手のタイプも使ったことがありますが、こちらの筒状の形をしたリーマのほうが配管の切断面に対して圧倒的回しやすい（削りやすい）と感じます。

内側にある3枚の刃

もちろん仕上がりや使いやすさは、それぞれ個人差があることと思いますが、実際にバリ取り用として使用しているのはこの円筒に刃を内蔵した形のリーマ。

値段的に安価なものが多く不安ではありますが、これで切断面を仕上げた後にフレア加工をして冷媒漏れによる不具合が生じたことは今までありません。

デメリットは替え刃を交換できないということくらいでしょうか。

この筒状のリーマはものによっては反対側を使って切断面の外側もバリ取りすることができます。

クランク機構タイプ

一方、先端に刃が突き出ているタイプのものは現物が手元にないので説明しにくいですが、パンタグラフジャッキの操作やホースリールでホースを巻くような要領で持ち手を動かして切断面に当てた刃先を回転させるというものです。

左手でパイプを持って右手でグリグリ面取りするのは刃を内蔵したタイプと同じですが、刃と持ち手の間にクランク軸があるので丸い冷媒管の切断面に均等に押し当てるのに感覚が掴みづらく感じられます。

パイプの中心と刃の先端を合わせつつその状態を保ったまま、片手だけでグリップ部分を操作するには、ちょっとした慣れとテクニックが必要になるのではと思います。

私が、最初に練習用に使ったのはこの細長タイプのものですが、実用としては先の構造が単純な円筒形のものしか使っていません。

人によって使いやすさに違いはあると思いますので、DIY用として使うならどちらか一つ選んで切断からフレア加工までの工程を含め何度か練習してみると良いでしょう。

エアコン用に使う工具

DIYで挑戦する冷媒管のフレア加工【格安ツールはどこまで使える？ 】 冷媒管用のトルクレンチが動作しない、カチッとならないときの簡易チェック法 エアコンの真空引きに使うチャージバルブの仕組み

N-ONEの運転席を助手席の間にあるセンターロアカバーは3か所が樹脂製の専用クリップ（リベット）で固定されています。

この黒いクリップは欠けたり紛失してしまうと、他のサイズの大きなクリップと違ってホームセンターなどで見つけるのが難しいです。

代用品として互換パーツを試してみる

以前にエアコンの風向きが切り替わらない不具合を直すために、グローブボックス周りのパネルを外した際にセンターロアカバー部分も取り外していますが、このときに小さなクリップを破損させてしまっていてサイズが同じものとして使ったのが次のものです。

ちなみに破損させたと思っても再利用しにくいだけで実は使えたりもしますので、そんな期待をお持ちのかたはページ中盤『先端が広がった純正品を再利用する』を先に御覧になっていただくと良いでしょう。

今回用意したクリップは3個セットで販売されていたものです。

ホームセンターにある一般的なサイズのものよりお求めやすい価格設定でしたが送料はかかっています。

右に置いた純正品と比較してみると先端に差し込む際のガイドに使われる細い部分がありますが、これも純正だと「新しいうちは付いてたのかな？」という感じです。

試しに運転席側の1か所でこの互換パーツを使ってみます。

先に先端側を押し込んでから、固定用の中心部分を押し込んで固定する要領です。

画像のようにピッタリハマりました。

この互換品のパーツは、表面に出る部分を純正とならべて比較してみると奥行きの違いで若干純正品（右）が小さく見えますが肉眼ではほとんど同じ大きさでした。

先端が広がった純正品を再利用する

ここまで画像をご覧になって勘のいい方は気づいたかもしれませんが、純正品と新品の互換パーツでの大きな違いは先端部分のガイドがあるかないかだけ。

純正品にはもともとついていたか今となっては分かりませんが、純正品が再利用できないのはこのガイドの有無と先端に開きが生じてしまっているからです。

先端のガイドを再生するのは困難ですが、外側に沿っている先端を一時的に閉じる方向に癖をつけてやるのは簡単にできそうです。

左側に置いたアウター部分の先端を閉じてみる

そんなわけで、純正クリップの先端を輪ゴムなどで閉じて10分程度放置し一時的に反りを戻してやります。

試してみるのは助手席側

クリップのアウターを先に挿入

この先端が一瞬元通りになった状態で固定部分に押さえにあたる部分を挿入。

続いて手前に押し込みボタンがある中心部分を入れて内側を開いてやると画像のように再利用ができました。

残りの1つ運転席の奥側についても同じ要領で再利用を試してみます。

しばらく様子を見てみないと断定できませんが、部品の程度によっては再利用が出来そうな感じです。

クリップは樹脂製ですので経年や取り外すさいの衝撃で部分的に消耗や破損があると今回の方法での再利用はできませんが試してみる価値はあるかもしれません。

また、使えないクリップが1つでもあったら購入時の注文単位が1個でないかもしれないので他も新品に交換してしまったほうが安心できることでしょう。

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泥除け用のクリップ

N-ONEのマッドガードの留め具が外れたので社外品を使ってみた【amon：3816】 N-ONEでエアコンの吹き出し口が切り替わらない不具合を修理解決

ホンダN-BOXのスマートキーでコイン電池を交換を交換したときの記録です。

Nシリーズ用のスマートキーは初期型の細長タイプの他に普通車と同じ大きさの幅広タイプのものがあり車種ごとに異なる設定になっているようです。

今回は、JF5 N-BOXなどに使われているこの幅広タイプのもので内部のコイン電池（バッテリー）を交換してみました。

車種によってはこのタイプのスマートキーが使われている

実際に交換してみると、従来の細長タイプのものに比べてケースが固めでカバーを開けるのも閉じるのも難しいので、心配な方は販売店などで確認するか、たとえ有償でも車屋さんへ電池交換をお願いしたほうがよいでしょう。

また、N-ONEやNシリーズの初期型で使われている細長いタイプのキーについては別ページに交換方法を載せています。

ホンダNシリーズ軽自動車スマートキー（細長タイプ）の電池交換【JG1：N-ONE】

スマートキーのケースを開ける

N-BOXに採用されているスマートキーの電池を交換する方法についてはメーカーの公式に解説があるので、そちらに目を通しておくと分かりやすいかと思います。

Hondaスマートキーの取り扱いと電池交換

交換にあたって使用したのは、CR2032コイン電池と次の物です。

画像のコイン電池は3個入りですが使用するのは１個です。

スマートキーを開ける際に傷がつきにくいように薄手の布（破れてもよいもの）とギター用のピックを使っています。

ピックについてはメーカーで指定していないのと使い方を誤ると逆に固定用のツメやキー本体を破損させる原因になるので注意が必要ですが、ケースが固すぎて指先だけでは不安な感じでしたので使うことにしました。

交換作業は最初にスマートキーに差し込まれているドアロック解除用の物理キーを引き抜きます。

メーカーサイトの解説によれば引き抜いたこのキーを使ってケースを開けることになります。

キーの持ち手部分を用意した薄い布で覆ってスマートキーに差し込みます。

差し込んだキーを矢印方向へ回転させる感じでケースの一部を開きます。

部分的にすき間ができたスマートキー

あとは手でケース全体を上下に分ける要領で開けることができるはずですが、実際にはがっちりハマっていて固いので、今回は画像のようにピックを差し込んで（ほんの先端だけ）少しずつゆっくり左回りで開けています。

内側にあるツメの配置についてはページ下に画像（ケース外周にあるツメ）を置いています。

ケースが開くと内部にある電池が見えます。

開け方によっては、電池が載っている基盤が逆側に張り付いていることがあるので画像のような半透明のシートが見えるときは剥がしてボタン側に載せましょう。

コイン電池CR2032の交換

消耗した電池は所定の枠に固定されているので爪などをかけて外します。ここでもギター用のピックが便利に使えますが深く刺し込むと裏にある端子を破損させてしまうので注意が必要です。

取り外したら新しい電池をセットしてケースを閉じます。

閉じるときも固いので無理はできませんので、慎重に合わせて押し込みます。

先の画像で固定用の爪をチェックしてみると赤で囲んだ5箇所で固定されるようです。

開けるときにキーを引っ掛けて外したほうのツメが広範囲に渡っているので、こちらを先に入れてから押し込むか、もしくは、その逆かどちらかでしょうか。公式でもそこまでは解説されていない模様。

このタイプのスマートキーは普及はしているものの電池交換の難易度は高めです。少しでも分からないことがあったら途中からでも販売店に持ち込んだほうが良さそうです。

N-ONEのスマートキー（細長タイプ）

ホンダNシリーズ軽自動車スマートキー（細長タイプ）の電池交換【JG1：N-ONE】 N-ONEバッテリー交換２回目にGSユアサM-42Rを使ってみた リモコンエンジンスターターをホンダN-ONEに取付け【カーメイトTE-W72HG】

ホンダN-ONEから取り外した純正イグニッションコイルの形状をチェックしてみました。

というのも、整備目的で社外品のイグニッションコイルを購入するのに情報が少なかったため実車に装備された純正品を調べる必要ありと判断したのが調査の理由です。

初期型Nシリーズのイグニッションコイル

対象とする車両は初期型のホンダN-ONE（JG1）でエンジン形式がS07A（NA）になります。

ヘッドカバーにある固定ボルトを緩めてイグニッションコイルを取り出してみます。

装着されている純正のイグニッションコイルはサイドにTECというロゴと型番と思われるTC-31Aというコードが書かれていました。

ネットで同年式のN-BOXについて書かれたページなどを見ると純正品の型番は「30520-R9G-004」となっているのを見かけますが、取り外したパーツの外観からでは型番を調べることは出来ず。これら既知の情報も確信するには至りませんでした。

コネクターを差し込む部分のピン数は3pin。

車体側のコネクタ形状は画像の通りです。

また、この年式のN-ONEだとNGKから出ているイグニッションコイルは高さが適合せずエアインテークに干渉してしまうとのことですので、実際にヘッドカバーから出る部分を計ってみることにしました。

カバーにハマるゴム部分から上は約29.5mmのサイズであることが分かります。

このことから、上部に突き出る部分が3cm以上のダイレクトイグニッションだとN-ONEには適合しない可能性があるようです。

他のプラグの碍子部分と接する先端部分を見てみると経年劣化による汚れが目立ちます。

内部の劣化具合は外観からは判別できませんが、だいぶ使い込まれたものであるのは否めません。

日立製のイグニッションコイルと比較

次に交換用に用意した日立のイグニッションコイル「U22H01」と並べて比較してみます。

横から見た感じでは、純正品にあるロゴなどの表記がないことを除いては違いが分からないほどです。

ピンの配列も大きな違いはなさそうです。唯一分かるのは先端部分の筒状のゴムが純正品では接着剤のようなものがはみ出していますが、日立のコイルではこの接着剤のようなものは表に出ていません。

また、イグニッションコイルの上面は純正品だと何も書かれていませんが、社外品には型番が記入されているのが見え、交換後はこの表示が3つ並ぶので目立ちます。

ヘッドカバーに接するゴム部分も日立製でも見かけ上は純正同等であるのが分かります。

このように交換品として用意した日立製のイグニッションコイルでも、クローンとでも言って良いほど外観は似通っていてロゴや品番の表記を除いては区別が付かない程度です。

日立製のものは、このあと実際にN-ONEに装着して走行していますが今のところ不具合は生じていません。

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職人によって長いこと使い込まれた味のあるマイクロメータを1台持っています。

手入れしたところで精度の回復が期待できないほど古いマイクロメータですが自分の手に馴染む小物としてリフレッシュさせるため簡単な分解清掃と部品交換をすることにしました。

OHのために準備した工具とパーツ

マイクロメータをオーバーホールするにあたって準備した工具とパーツは次の物です。

クランプのネジを回すために用意したのは先の細いプラスドライバーとミツトヨのキースパナ。下のプラスドライバーはラチェット機構を使わずにツマミを抜き取ったり取り付けたり出来るように用意しました。

交換するパーツとしては、純正品のクランプとラチェットストップです。

主要パーツを分解して注油

分解の手順は、先にラチェットストップ（低圧装置）を取り外してから、シンプル、クランプの順に分解することにしました。

最初にスピンドルとアンピルが閉じていないことを確認してからクランプを締めてラチェットストップにキースパナをセットします。

ラチェットストップを緩めて完全に抜き取ります。

その後、クランプを緩めて測定面を広げる方向へシンプルを回しきりシンプルを抜き取ります。

ここではスピンドルの汚れを軽くふき取る程度にしておきます。

ネジ山部分に目立つチリや汚れがない限り手を着けない方が無難かと判断しました。

続いて、ドライバーを使ってクランプを固定してるネジを緩めて外します。

レバーを抜き取るとネジの下に隠れているバネ状のワッシャーが見えます。このワッシャーはボルトの頭より下にあるのでボルトの頭を指先で緩めて抜き取ります。

キツくて回しにくいと気はレバーをレンチ代わりに使って回して抜いてを繰り返せば取れるかと思います。

ボルトを取り除いた穴の周囲を軽くふき取って汚れを落としておきました。

ここまでで主要なパーツを分解することができました。今回のセルフオーバーホールでは手を加える部分はここまでにしておきます。

外したクランプのパーツ（上）と新しいものを並べてみたところです。

簡単にできるところまで分解できたこのオールドマイクロメータの注油にはミシン油を使うことにしました。

シンプルの外側に突き出している雄ネジ部分と、スリーブ側の雌ネジに少量注油しておきます。

本来ならマイクロメータのメンテナンスには専用の油を使う必要がありそうですが、ここでは性能の維持や回復を目的にしていないためミシン油を代用しています。

新しいパーツを使って組立て

清掃と注油後の組立ては、先にシンプルをフレーム側に付属しているスリーブに慎重に差し込んでスピンドルを閉じる方向へ回していきます。

取り外しのときより回転が重く感じるのは、残っている汚れか油自体が抵抗になっているからと思われます。

測定面を少し開いた状態まで差し込んだら新しいクランプを取り付に移ります。

最初に、新しいワッシャーをフレームの穴に置きます。

次にスピンドルの固定用のボルトを指で差し込んでいきます。

戻すときも指では回しづらいのでレバーを押さえるためのネジを仮に差し込むと回しやすいですが締めすぎに気を配る必要があります。

もともと締め付けすぎに注意が必要な部分なので手加減のためには丁度良いかもしれません。

ボルトがセットできたら新しいレバーを取り付けます。

スピンドルが固定されるときのレバーの角度を調整したら、レバーを押さえながら固定用のネジを締め付けます。

新しいクランプが設置できたら、そのまま測定面を少し開いてクランプを締めた状態にしてシンプルの先に新しいラチェットストップを取り付けます。

取り外した古いものと並べてみたところ

こちらも丁寧にネジを締め込んでいって最後にキースパナで固定します。

これで、操作部を新しいパーツに交換し内部も少しだけリフレッシュしたオールドマイクロメータの完成です。

最後にゼロ位置を調整しなおして終了です。

今回対象としたマイクロメータは製造から20年以上経っているかと思われる古いもので、OHにより精度の回復や維持を目的としたメンテナンスではありません。

この世代のマイクロメータの質感と使い込まれた機器としての味わいを小物として楽しむために本体をリフレッシュさせた作業になります。

車検を車屋へたのむ際に費用を抑えるための事前対策として行ったワイパーゴムの交換作業についての記録です。

フロントの運転席・助手席側とリアワイパーの3本すべてをまとめて交換しました。

フロントワイパー2本の交換

ワイパーのゴムを交換するにあたり今回はリテーナー（金属板）が付属しないゴムだけの製品を探して購入し予め準備しています。

まず作業に当たりフロントガラスに傷が入るのを防ぐため毛布や大き目の布などでガラス面を覆うことをお勧めします。

最初に運転席側のアームを立ててブレードを反転させます。

画像の右側に見えるのがストッパー

ゴムの根本にあったストッパーをつまんで助手席方向に引き抜きます。

ストッパーが外れてしまえばあとは全体がスムーズにスライドできるので先端側まで外してしまいます。

古いワイパーが抜けたら、リテーナー2本を付け替えます。

取り付けは外したときとは逆に先端側か差し込んでいきます。

最初に外したストッパーまで完全に押し込みます。

完全に装着できると先端側はブレードから少し出る感じになります。

運転席側が終わったら、助手席側も同じ要領でアームを立てて古いゴムを外して新しいゴムと入れ替えます。

リアワイパーの交換

リア側も同じくアームを起こしての作業になります。

フロントは反転させて根本から引き抜いていましたが、リアワイパーのゴムはそのまま先端方向へスライドさせて抜きます。

フロントと同じくリテーナーを入れ替えた新しいゴムを抜き取った先端側から入れて根本（軸）方向へスライドさせて押し込みます。

ブレードにあるガイドをゴムの溝から外れないようにするのがポイントですが、画像のように途中ではみ出してしまった場合は押し込んで修正するかゆっくり引き抜いてやり直しになります。

新しいゴムがブレード内に収まったらアームをゆっくり元通りに戻して完了です。